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Ja, verrückt muss man da schon sein, da gebe ich euch vollkommen Recht! Aber abgesehen vom praktischen Nutzen, interessiert mich der Apparat an sich auch genug, um das mal zu versuchen. Preislich liege ich momentan bei gut 150€, also gar nicht so teuer. Die zahnräder konnte ich sehr günstig bekommen (ca. 1/4 des gängigen Preises), Lager sind Normteile und nicht sonderlich teuer, der Stahl wird irgendwas um die 20€ kosten und der Rest kommt von sonst wo her. Einen Trafo mit 12/28/42V (~170VA) habe ich günstig hier in der Nähe abstauben können (20€) und für den Antrieb neme ich einenentsprechenden Drahvorschubmotor, den ich hier noch habe. Der wäre ansonsten Schweineteuer, hat aber gewaltig Zug (4Nm) und direkt ein 1:24 Getriebe angeflanscht - das reicht völlig!

Zur Funktion wurde ja schon ein bisschen was gesagt. An sich ist das Lego-Modell gar nicht so verkehrt, ich spare mir aber die komplizierte Weiche (von denen bräuchte ich ja 8 Stück!!!) durch eine entsprechende Zwangsfühung, die sich durch die Form der Schlitten und der gefrästen Bahn ergibt (ergeben wird...). Einfacher geht es kaum, aber ich habe etwas gebraucht, um das auch zu kapieren!
Insgesamt habe ich darauf geachtet, das ganze Teil so minimalistisch wie möglich zu bauen, aber gleichzeitig robust. Es sollen so wenig Teile wie möglich nötig sein und so einfach wie möglich herzustellen. Daher habe ich einfach alles wegrationalisiert, was nicht zwingend nötig ist, so z.B. die Mitnehmer direkt in die Stirnräder für den Antrieb integriert. Einen Aufspulmechanismus spare ich mir ebenfalls, da ich das sowieso nicht dauerhaft laufen lassen kann/will und demnach einfach mit der Hand führe/ziehe.

Es können insgesamt 16 Spulen betrieben werden, das dürfte für die meisten Anwendungen ausreichend sein. in der Industrie sieht man häufig Geräte mit 24, 32, oder noch mehr Spulen, aber irgendwo muss man realistisch bleiben.


Zum Vorgang selbst: Geflochten werden kann prizipiell alles, was sich aufspulen lässt, also jegliche Art von Garn, Draht, Faden, was auch immer. Was genau ich nehme, muss ich noch schauen. Je nach Verfügbarkeit und Nutzwert. Historisch war das wohl irgend eine Kunstfaser, oder gewachstes Baumwollgarn. Im Sattler-/Schusterbedarf sollte man da fündig werden.

Abzweige funktionieren genau so, wie du vermutest, Obelix: Man fängt bei den "Ästen" an und webt deren Enden dann einfah in den Hauptstrang mit ein. Die Anfäge werden umgelegt und wieder mit eingewoben, dadurch lösen sie sich nicht auf, die Enden können mti etwas Klebeband fixiert werden. Wie das dann mit dem "letzten" Ende genau aussieht, bleibt noch in Erfahrung zu bringen, es wurde aber wohl häufig einfach ein Stück leer gewoben und das dann in irgend einer Form fixiert, z.B. Klebeband. Eventuell könnte man es auch Umschlagen und wieder im Hauptstrang verschwinden lassen?!

Ganz schön kann man das in diesem Video sehen:




Momentan komme ich nicht zum fräsen, das wäre aber so ziehmlich der nächste Schritt.Vielleicht kommende Woche?!
Gruß,
Andreas

Ich hab mich ehrlich gesagt schon gefragt wann du mit der Maschine anfängst... :D bin gespannt!
Mfg
Andi

grumbern hat geschrieben:Zum Vorgang selbst: Geflochten werden kann prizipiell alles, was sich aufspulen lässt, also jegliche Art von Garn, Draht, Faden, was auch immer.

Da gugg an, nu hast Dich verraten:-) Homegrown Stahlflex...
Vielleicht in Messing oder Kupfer? Dann bin ich Dein erster Kunde für Kupfer!*ggggggggggggggggggg* Lass es schützen - dann hast ne super Geschäftsidee.

Gruss

Obelix

Direkt mal eine Frage zu dem Ganzen, wieso ummantelt man denn Kabelbäume auf diese Art und Weise? Kann mir nicht vorstellen, dass das reine Ästhetik ist, irgendein Nutzen (der vermutlich auf der Hand liegt ) muss diese Art und Weise ja haben?
Sonst könnte man ja einfach quietschbunte Isolierbänder verwenden. Da könnte man dann auch Hello Kitty oder Lucky Luke als Muster realisieren

Ist stabil, trotzdem flexibel, strapazierbar, ohne tatsächliche Übergänge und wird gerne für hochwertige Verkabelungen verwendet.
Gruß,
Andreas

Moin Andreas,

gestern haben Ralf und ich noch über diese Maschine beim Stammtisch geschnackt, heute hat uns die Wirkichkeit eingeholt.
Genial was du da so machst, deine Vielseitigkeit .
Wenn du schnell genug bastelst, habe ich auch noch einen Kabelbaum zum üben, bitte mit Monogram und Mopednamen .
Spaß beiseite, dein Einsatz, solche Probleme wie eine originale Kabelummantelung EINFACH an zupacken und selber zu lösen, meine Hochachtung .

Grüße

Sven

Und wieso wickelt man bspw. nicht einfach die Kabel mit Textil? Das Resultat hat danach vermutlich annähernd die gleichen Eigenschaften (wenn es ordentlich gemacht ist) und kann vor allen Dingen bei Reparaturen einfach abgewickelt und anschließend wieder aufgewickelt werden?

Kommentar gelöscht , des lieben Frieden Willens

Und wieso wickelt man bspw. nicht einfach die Kabel mit Textil?

Neeee, das ist anders.
Textilband klebt und bietet weniger Flexibilität, hat natürlich andere Vorzüge. In der Weltraum- und Flugzeugtechnik wird auch noch mit Wachsschnur gebunden, wobwohl das viel aufwendiger ist. Die werden wohl wissen, warum?!

Einfacher vergleich: Zieh an einen Fuß eine gut passende Socke und den anderen umwickelst du mit Klebeband. Klar sind beide Füße eingepackt, aber die Wahl dürfte eindeutig sein ;)

Persönlich geht es MIR auch einfach um die Machart an sich, weil es eben so war. Wenn die Maschine erst mal läuft, ist das zudem deutlich einfacher und flexibler, hinsichtlich der Verarbeitung, als z.B: Bougierrohr, das ich bisher verwende.
Gruß,
Andreas

@Sven: Könne mer mach! Wird aber noch etwas dauern, befürchte ich.