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Hallo Andreas,

nachdem ich die Chief im Original sehen konnte, die Bilder werden ihr nicht im Entfernstesten gerecht. Eine wirklich geniale Mopete. Ehrlich beeindruckend.
Ich bin gespannt wie es weiter geht.

Grüße

Sven

PS: vielen Dank für deine Tipps und Hilfestellungen.

Servus Sven,
ich kann dir genau sagen, wie es weiter geht: Langsam!

Ich bin momentan dabei, Werkzeuge herzustellen, um die Sitzbank und die Gabelverkleidungen herstellen zu können. Das nimmt sehr viel zeit in Anspruch und es waren schon einige Fehlversuche dabei. Das kostet Material und zeit, aber bringt Erkenntnisse (vor allem darüber, wie man es nicht machen sollte).

Demnächst müsste ein Päckchen von Dirk kommen, dann kann ich vielleicht wieder ein paar Kleinigkeiten machen.

Die Chief ist mittlerweile in die neue Werkstatt umgezogen und da ist auch noch viel zu erledigen, bevor es richtig weiter geht.
Gruß,
Andreas

Ein kleines Update am Rande.

Die Gabelverkleidung der Chief besteht aus zwei konisch zulaufenden Hülsen, die über die Standrohre geschoben werden. Diese Hülsen sind -wie nahezu alle Blechteile der Chief- nirgends aufzutreiben und wenn, dann teuer und in schlechtem Zustand. Es gibt ähnliche Hülsen, für die "Woodsman", "Trailblazer" und vor allem die "Interceptor"-Modelle, die sogar noch nachgefertigt werden. Die haben dann allerdings Laschen für die Scheinwerferhalterung angeschweißt, was die Chief Dank der Zentralbefestigung des Topfes nicht braucht. Zumindest hat man damit aber schon mal eine Vorlage und so habe ich mich entschlossen, diese Hülsen nachzufertigen.

Das größte Problem dabei war, passendes Rohr zu finden. In den passenden Dimensionen gab es das leider nicht mit 1mm Wandstärke, ich musste also auf 1,5mm ausweichen. Zur Hülse ist allerdings genug Luft und so stört der halbe mm mehr nicht, macht aber die Bearbeitung etwas schwerer.

Da kommen wir auch zum Problem Nr.2, wie bekommen wir das Rohr kegelig? Man könnte es einschneiden, zusammenbiegen und verschweißen. Dann würde es aber asymmetrisch, hätte Nahtstellen die verputzt werden müssten etc. und das gefällt mir nicht. Ich habe mich also dazu entschlossen, es durch "Drücken" zu versuchen. Dabei wird ein sich drehendes Blech, oder eben Rohr mittels einer Stange, oder Rolle über eine Form "gedrückt", oder gezogen und so in Form gebracht.

Eine Solche Aparatur habe ich mir gebaut und das ist das Ergebnis vorher:

und nachher:

Man kann es nur schwer erkennen, aber die Hülse ist rechts ca. 1cm dünner, als in der Mitte und ist somit fertig für die weitere Bearbeitung. Die zweite Hülse macht mir noch etwas Probleme, da sie -trotz gleichem Material und Vorgehen- Falten schlägt. Aber das wird auch noch.
Gruß,
Andreas

Tolle Konstruktion
Hätte nicht gedacht, dass das funktioniert. Irgendwo muss das Material ja hin

Bis dahin
Tom

Ich bin auch beeindruckt. Vor allem von der Gleichmäßigkeit des Kegels.
Du hast da echt gute Ideen.
Grüße.

Irgendwo muss das Material ja hin

Ja, da drücken sich ca. 3-4cm (!!!) zum Rand weg. Das ist schon ziehmlich viel und auf dem Bild schon abgestochen und zurecht gedreht. Es funktioneirt aber definitv besser und vor allem mit weit weniger Kraftaufwand, als ich selbst dachte.

Ich bin auch beeindruckt. Vor allem von der Gleichmäßigkeit des Kegels.
Du hast da echt gute Ideen.

Ja, das hat wirklich ganz gut funktioniert. Die GLeichmäßigkeit erreicht man natürlich über einen sehr kleinen "Vorschub" und den Kern, der ja gedreht und dadurch recht präzise ist.
Die lohrbeeren für die Idee darf ich aber nicht einheimsen, das Verfahren ist schon uralt und ich habe es einfach für meine zwecke genutzt ;)

Gruß,
Andreas

Wahnsinn, eingefallen wär mir das nie Wirklich super!

GLG
Alex

Holla! das schaut wirklich unheimlich gut aus! Ich bin wirklich angetan von dem was du hier machst! Hast du die komplette vorrichtung auch selbst gefertigt? Noch ein mal: Wow!

Hallo Andreas,

habe ich das richtig verstanden. Du hast einen Metallzylinder mit zwei verschiedenen Durchmessern als "Kern" in das Rohr gesteckt und dann das Rohr auf den geringeren Durchmesser als Kegel gestreckt. Der zweite Durchmesser gibt dann gleichzeitig den Durchmesser der dünnen Seite des Kegels vor.
Hast du eine Schablone für die Steigung der Seitenlinie benutzt oder frei nach Schnautze ?
Welches Material hast du benutzt, das erste Bild sieht nach Stahlrohr aus, das Zweite nach Alu.
Grüße

Sven

Also, die Vorrichtung habe ich halbwegs selbst gemacht. Die Skizzen stammen von mir, die Fräsarbeiten hat ein Azubi von mir gemacht - als Übung gut geeignet ;)
Das Schweißen, die Montage und das herstellen und Härten der Rolle habe ich gemacht. Also quasi "ja"

Innen habe ich nicht nur zwei verschiedene Durchmesser, sondern genau die Form, die das Rohr haben soll - also ein Rundmaterial mit angedrehtem Kegel. Das Rohr wird dann so lange gedrückt bis es am Kern anliegt. Das Rohr ist Stahl, aber aluminiumbeschichtet - als temperaturbeständiger Korrosionsschutz. Da durch ist das eine schöne Sauerei, mit dem Aluminiumabrieb.
Gruß,
Andreas