caferacer-forum.de

So, jetzt muss ich das schon noch reinschreiben: Gestern ein Ticket bei CMSNL geöffnet, dass da bei der Bestellung was schiefgegangen ist, heute ein Telefonat und zu Mittag geht das falsche Teil mit der Post schon wieder retour nach NL und das korrekte Teil ist vermutlich nächste Woche schon bei mir.

Ich wollte mich nur kurz mal wieder zurück melden, aber das Projekt liegt im Moment ein bissl auf Eis, weil ein leichter Drehbank-Crash, einen alten (schweren) Drehbank-Crash offenbart hat und ich im Moment auf ein Angebot für eine neue Hauptspindel warte. Leider sind die Arbeiten an den Köpfen und Zylindern nicht ohne Drehbank-Arbeit zu bewältigen... Einzig ein paar Kleinigkeiten im Rumpf kann ich in nächster Zeit noch machen, ansonsten geht da ohne Drehbank leider nicht viel.

So, auf ein Neues: Mir ist da ein BT1100-Motor für viel zu wenig Geld zugeflogen. Ich denke, damit sollte ich durchaus ein bissl glücklich werden... und ab nächster Woche ist auch endlich Zeit zum Basteln.

Es rührt sich immer noch unanständig viel bei mir, aber letzte Woche hab ich mal ganz kurz Luft schnappen können und weil ich sowieso einen Schlagzahn (Flycutter) auch für andere Projekte brauch', kann ich ab sofort meine Zylinderköpfe auch selber überfräsen.

Dazu nehme man ein unanständig großes (ca. 120mm) Stück EN-irgendwas Werkzeugstahl, dass wo übergeblieben ist. (Baustahl hätt' genauso gereicht.) Und überdrehe es, damit man alle Flächen winkelig zueinander hat.



Nachdem man in der Mitte ein Loch gemacht hat (und festgestellt hat, dass man statt dem 16er einen 17er Bohrer erwischt hat)



... und eine kleine Aufnahme gedreht hat, kann man die einschrumpfen (und dann verschweißen, weil man halt doch ein Angsthase ist!)



Und wenn man dann den Flycutter noch auf beiden Seiten überfräst, weil man eine Seite zwecks Gewindeschneiden für die Halteschrauben des Meißels sowieso überfräsen muss, dann erhält man einen gewaltigen Schlagzahn, der in der Einstellung vom Bild 210mm Kreisbahnen zieht.



Und dabei kommen dann VOR dem Auswuchten, schon solche Oberflächen in Butter-Alu raus:



Nach dem Auswuchten war dann der Punkt erreicht, wo man zwar auf dem Foto Bearbeitungsspuren gesehen hat, aber faktisch nicht mehr fühlen konnte. Nächster Schritt wird jetzt eine Aufspannungsplatte für die Zylinderköpfe, damit sich die dann in einem Rutsch überfräsen lassen, wo sie aufgeschweißt wurden.

Blog: http://greasygreg.blogspot.co.at/2018/0 ... d-fly.html

Jetzt wo ein so netter Schlagzahn am Start ist, braucht man nur noch einen Grund, dass man ihn benutzt. Hier liegt schon seit langer Zeit ein komplett fertiger XT500 Zylinderkopf rum, der nur noch als Kühlrippen-Spender getaugt hat. Perfekt also, um das Aufschweißen auszuprobieren.

Dabei haben sich im wesentlichen zwei Gruppen von Problemen gezeigt:

Das Finden des richtigen Füllers (siehe letztes Bild, links und rechts) und wie man ausreichend Hitze ins Material bringen kann.



Das mit dem Füller war so eine Sache: lt. Expertenmeinung und eigenem HTL-Wissen sollte es was mit hohem Si-Gehalt sein, aber AlSi12 kristallisiert direkt aus beim ersten Kontakt mit dem Guss und so ist es dann AlMg5 geworden.



Wie man auf dem Bild sieht, schweißen lässt es sich besch**den und das obwohl der oberste MM vom Brennraum mit dem Fräser abgetragen wurde. Bei den echten Köpfen werde ich dann vermutlich 2-3 Mal über die Naht drüber gehen und die Verunreinigungen ausschleifen, um ein schöneres Ergebnis zu erzielen.



Nach dem überfräsen sieht man auch schön auf welcher Seite, welcher Füller verwendet wurde, die Oberfläche wäre so direkt tauglich für eine Kopfdichtung, weggenommen wurde 1/10 auf den nicht bearbeiteten Flächen und was eben überstand bei den Schweißungen. Der Schlagzahn war ein voller Erfolg, der frisst regelrecht das Material, wenn man mit Alu arbeitet.

Nächster Schritt ist nun das eigentliche Bearbeiten des Brennraums innen, wobei jetzt für den ersten Versuch der aufgeschweißte Bereich einfach nur eine gerade Kante bekommt.

Blog-Link: http://greasygreg.blogspot.co.at/2018/0 ... p-and.html

nanno hat geschrieben: 19. Dez 2017
und hier meine Geheimwaffe:

Das ist eine Nylon Bürste für die Bohrmaschine, gibts im Baumarkt und ist eigentlich dazu gedacht Holz zu entlacken. ABER im Neuzustand immer noch viel zu hart. Deswegen muss man die Bürste vor der ersten Benutzung mal ein bissl in einen mit Aceton getränkten Fetzen einwickeln und ein paar Stunden liegen lassen. Dann auf ein bissl altem Schrott ausprobieren,

Da ich gestern was passendes gesehen habe muss ich es mal hier bekannt machen, bei OBI (LUX Tools) gibt es die Bürsten auch in Blau, die Fasern sind dünner und weicher...



Troubadix

Yep, zwischenzeitlich gibts die auch in der Alpenrepublik, ich habs aber noch nicht ausprobiert. (Steht aber nächste Woche an.)

Also die Zylinderkopf-Aufspannung ist fertig und wenn ich ehrlich bin, sind sogar schon die Zylinderköpfe aufgeschweißt, aber da fehlen noch ein paar Fotos.

Weil die XV-Zylinderköpfe ja aus einem Stück sind, ist es geringfügig mehr Arbeit die einfach auf den Tisch der Fräse zu werfen und zu planen. Dazu brauchts dann schon 4 Stück 60mm lange, 30mm Durchmesser Alu-Rundstückerl.



... die man dann abdreht und an beiden Enden Gewinde schneidet:









Und jetzt kommen wir zum spannenden Teil: Wie spannt man etwas nieder wenn nach oben nichts rausschauen darf? Im Prinzip so, wie Spannhülsen auf der Fräse funktionieren, nur umgekehrt, also dass die Spannhülse auseinandergedrückt wird durch die Kegelschraube.



Zieht man die Schraube an, drückt es die Einschnitte auseinander. Ich muss aber zugeben, die Drehteile sind alle nur mit 1-2 Zehntel Untermaß gedreht.



Und am Schluss braucht man noch eine Grundplatte, mit der man das alles auf der Fräse aufspannen kann, weil die Stehbolzen ja nicht dem selben Raster folgen wie der Frästisch:







Blog-Link: http://greasygreg.blogspot.co.at/2018/0 ... aking.html

Find' ich klasse, endlich mal jemand, der quer denkt!