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Nach einem Wochenende mit dem Projekt hab ich wieder einiges geschafft; das Heckbürzel ist nun auf das korrekte Maß geschnitten worden. Das Anzeichnen hat schon 3 Stunden gedauert. Aber Abschneiden kann man ja bekanntlich nur einmal, da die Wiederdransäge ja dauernd weg ist.
Also alles in allem hat der Feinschliff gut geklappt.

Nun war es mal an der Zeit, da ich noch kein Rücklicht hab, was ich hätte einpassen können, den Kabelbaum zu verlegen. Das macht keinen Spaß mehr.
Die Elektronikteile müssen ja irgendwie wieder möglichst gedämpft am Rahmen oder an der Heckunterverkleidung befestigt werden. Und da passt einfach noch nicht alles so zusammen, wie ich das denn gern hätte.
Aber ich bleib am Ball.

Eins noch: Der Auspuff bleibt vorerst. Hab mir das noch mal gaaaaaaaanz lange angeschaut und beschlossen, dass ich das Ding erstmal fahren werde. So ein Auspuff ist schnell mal gewechselt. So handhabe ich das auch mit den Fußrasten. Die Dinger möchte ich auch gern zurückverlegen, kosten aber eine ganze Menge Geld. Solche Dinge, die ich nachträglich auf die Schnelle umbauen kann, versuch ich erstmal nach hinten zu verschieben.

Mahlzeit,
habe nun wieder für mehrere Baustellen vorbereiten können:

- Kabelbaum, der wird minimalisiert und mit neuen Schellen am Rahmen befestigt.
- Rücklicht, dafür kaufe ich morgen eine Metalllochsäge, dann wird ein Loch in das Heckbürzel gebohrsägt; zuletzt muss
im Heckbürzel eine Halterung für das Rücklicht angeschweißt werden.
- Das Heckbürzel, muss auch noch mit Haltern von innen ausgerüstet werden, damit es an Originalpositionen
am Rahmen befestigt werden kann.
- Sitz, hierfür habe ich heute vom Sattler ein sehr großes Reststück geschenkt bekommen, mit den Worten: "Wenn Du
Hilfe brauchst, ruf durch oder komm vorbei." . Die Grundplatte aus Aluminium ist bestellt, daran werden
dann von oben Aluminiumklötze geschweißt, in die werden M8- Gewinde geschnitten, damit der Sitz auf dem
Heck befestigt werden kann. Beim befreundeten Kürschner liegt eine komplette Kuhhaut bereit, die er nicht verwenden
kann, wegen der Verwachsungen oder sowas. Passt, wie der Arsch auf den Nachttopf, da ich ja den "used look" anstrebe.

Ich lasse also bald wieder von mir hören und werde fleißig Fotos schießen. Genießt die heißen Tage, irgendwie...

Versuch in aluminium die gewinde zu formen anstatt zu schneiden. Falls du die moeglichkeit hast. Das ist wesentlich stabiler. Aber auch entsprechend vorbohren. Vorbohrdurchmesser ist nenndurchmesser minus halbe steigung.
Gruss

Lio2Fast hat geschrieben:Versuch in aluminium die gewinde zu formen anstatt zu schneiden. Falls du die moeglichkeit hast. Das ist wesentlich stabiler. Aber auch entsprechend vorbohren. Vorbohrdurchmesser ist nenndurchmesser minus halbe steigung.
Gruss

Wie geht das?

Das ist ein Fertigungsverfahren bei dem ein Gewinde hergestellt wird ohne das Material zu zerspanen.
Anschaulich ausgedrückt wird eine gehärtete "Schraube" in die (vergrößerte) Kernlochbohrung "gewürgt",
dabei fließt das Material so daß das entsprechende Gewinde entsteht. Deshalb muß auch das Kernloch
größer sein als beim Gewindeschneiden, das verdrängte Material muß ja nach innen wandern um die
Spitzen der Gewindebohrung zu formen.
Vorteil sind erhöhte Festigkeit durch Materialverdichtung und wie erwähnt der Umstand daß keine Späne
entstehen (das ist für den Hobbyschrauber zweitrangig, in der Massenfertigung spielt das allerdings schon
eine Rolle).
Nachteilig ist eigentlich nur daß man oft die passende Bohrergröße nicht zur Hand hat.

Gruß
Sven

edit: hier wird das nochmal etwas ausführlicher beschrieben: http://de.wikipedia.org/wiki/Gewindeformer

Achtung beim Kernloch! Es mag Hersteller geben bei denen die genannte Formel stimmt aber nicht bei denen die ich gut kenne.
Es lassen sich auch nicht alle Materialien formen. Um ein Gewinde stabiler zu bekommen kann man auch mit einem Gewindeeinsatz arbeiten.
Klugscheissermodus aus

Ich danke hier schon mal für das Fachliche. Ich bin zwar Metaller, aber dass Innengewinde auch geformt werden, war mir bisher noch nicht untergekommen.
An diesen besagten Gewinden im Aluminium möchte ich die Grundplatte des gepolsterten Sitzes an der Oberplatte des Heckbürzels befestigen, damit ich in den Kurven nicht samt Sitz herunterfalle.

Ich vermute, dass für diesen Zweck die herkömmliche Art und Weise, ein Innengewinde zu schneiden vollkommen ausreichen wird. Das Polster soll an 4 Punkten verschraubt werden. Bevor wir anfangen, die erhöhte Festigkeit mit Zahlen, Daten und Fakten zu hinterlegen, entschärfe ich mal die Diskussion und erkläre, dass ich gar kein Werkzeug zum Gewindeformen habe. Ist so etwas teuer? Sicherlich für andere Zwecke ganz brauchbar.
Nicht traurig sein, aber ich werde es wohl einfach hineinschneiden.

P.S.: Ein Kumpel schraubt an einem GSXR- Streetfighterumbau und erklärte mir, dass es in der Streetfighter- Scene wohl Gang und Gebe sei, die Sitzpolster mit Klett zu befestigen.

Klett geht auch absolut klar! Bessere Lösung als das festschrauben ist meiner Meinung nach das "Stecken". Polstergrundplatte einfach mit min. 3 bolzen versehen und dann im Höcker Bohrungen setzen in die das Polster eingesteckt wird. Kann man schnell abnehmen und ist noch weniger Arbeit.

Nille hat geschrieben:Klett geht auch absolut klar! Bessere Lösung als das festschrauben ist meiner Meinung nach das "Stecken". Polstergrundplatte einfach mit min. 3 bolzen versehen und dann im Höcker Bohrungen setzen in die das Polster eingesteckt wird. Kann man schnell abnehmen und ist noch weniger Arbeit.

So zu besichtigen am Widerporscht.

der halbtroll

Nille hat geschrieben:Klett geht auch absolut klar! Bessere Lösung als das festschrauben ist meiner Meinung nach das "Stecken". Polstergrundplatte einfach mit min. 3 bolzen versehen und dann im Höcker Bohrungen setzen in die das Polster eingesteckt wird. Kann man schnell abnehmen und ist noch weniger Arbeit.

Gibt es dazu Fotos? Wie sind die Bolzen gegen vertikale Kräfte gesichert? Noch ist nichts gebohrt, geschweißt oder sonst was. Morgen setze ich das Rücklicht ein.