Yamaha» Nannos Traktor (Alltags-TR1)

[TortugaINC]

Ja, nicht jeder Aluguss ist schweißbar- bei manchen Legierungen gibt es Blumenkohl. Die Japsengehäuse lassen sich aber eigentlich gut schweißen. Hab ich schon gemacht, haben viele andere auch schon gemacht. Von geänderten Kupplungsdeckeln für hydraulische Kupplung bis Flansche für Ölpumpen für Lader hab ich eigentlich schon alles gesehen.
Bei meiner DUC hab ich erst letztens einen Flansch eingeschweißt für einen Sensor. Ging auch erste Sahne.
Wenn möglich die AC Frequenz hoch stellen auf 120hz in dem Dreh und Balance ein wenig ins Minus…
Wenn der Draht älter ist, dann den auch nochmal abziehen…

[nanno]

Da es direkt das Eck rund um den Ölablass ist plus der Yamaha Guss recht grob , würde ich vermuten, da müssen halt sukzessive 44 Jahre Öl rausgekocht werden. Als erstes muss ich aber noch eine kleine Unachtsamkeit von gestern beheben. (Hab mir meine Schutzschraube fürs Gewinde mit "eingeschweißt") Wenn das geschafft ist, werd ich den alten Ablass einfach komplett zu schweißen und im Winter neu fräsen und mir stattdessen, dort wo früher der Ölstandssensor war, einen neuen Ablass machen.

Spätestens morgen kommen Bilder, dann wird alles ein bissl verständlicher.

[nanno]

Schraube rausgekriegt - war eine steile Lernkurve.

Die wichtigsten Erkenntnisse: 2.4mm Nadeln sind eigentlich zu dünn für (echtes) Alu, mein Schweißgerät will unter 80-90Hz keinen ordentlichen Lichtbogen halten bei Wechselstrom und wenns dann mal läuft, dann läufts eh.

... und für alles andere gibts die Flex, mit der man das Debakel am Ende wieder in Form bringt

[Dorfrock]

Find ich geil wie du dich da durchbeisst.

[nanno]

Danke - aber aufgegeben wird ein Brief.

[jenscbr184]

[nanno]

Und kleiner Nachtrag: jetzt noch zwei ordentliche Flachsenker für M10 und M12 besorgt, damit werd ich mir dann eine anständige Dichtfläche zaubern.

[TortugaINC]

Die wichtigsten Erkenntnisse: 2.4mm Nadeln sind eigentlich zu dünn für (echtes) Alu, mein Schweißgerät will unter 80-90Hz keinen ordentlichen Lichtbogen halten bei Wechselstrom und wenns dann mal läuft, dann läufts eh.

Das war beim WIG-Kurs damals ein Thema. Der Lehrschweißer meinte, dass früher die 2,4er Elektrode von 20-150A angeben war, heute ab 80A (oder sowas in der Größenordnung). Ich hab selber mit der 2.4er dünnes Alu geschweißt mit irgendwas um die 35A. Frequenz 120Hz, Balance etwas nach unten. Geht einwandfrei. Mit niedriger Frequenz springt der Lichtbogen anfänglich. Wenn sich die Schmelze einmal aufgebaut hat wird es besser, aber nicht so prall.
Bei der 1,6er Elektrode, die für ganz dünn als optimal angegeben ist, hatte ich eher das Problem das die Kalotte kaum kleiner als die Elekrode ist und der Lichtbogen dann viel zu breit wird. Schnürt nicht so gut ein.
Da es keinen Grund gibt mit geringer Frequenz zu schweißen, schweiße ich für meinen Teil mit hoher Frequenz und nehme die 2,4er Elekrode bei „eckiger“ Sinus. Die ist dann etwas kühler und hält länger.

[nanno]

Wellenform kann ich bei meinem WIG nicht regeln. Was mich eher genervt hat: unter 200A hab ich nie ein brauchbares Schmelzbad zusammengekriegt und dann ist ganz schnell alles viel zu heiß geworden. Es war... schwierig.

Spätestens nächste Woche hab ich ordentliche Nadeln liegen. Und ich sollte wirklich mehr mit Alu üben.

[TortugaINC]

Wenn du 200A angeliegen hattest, dann kann das Alu nicht so dünn sein, und vorallem liegt es dann ganz sicher nicht am Elektrodendurchmesser. Entweder war die Kalotte bereits viel zu groß, oder da war bereits ne Ladung Schmelze dran, oder da stimmt was anderes nicht.
Würde schon Sinn machen das erstmal an einem ebenen Blech zum Fliegen zu bekommen um rauszufinden was da schief läuft, bevor du weiter an den Motor rumbrutzelst.
Das du aufgrund der hohen Wärmeleitung beim Alu am Anfang länger warten musst, bis sich die Schmelze aufbaut, dass sollte klar sein. Wenn du das durch viel Schmackes versuchst zu umgehen, dann bekommst du den Prozess nicht in den Griff wenn die Wärme einmal im Bauteil ist.